FCA investiu fortemente na sua fábrica de Melfi para criar uma unidade de produção de última geração
A força de trabalho na fábrica da Fiat de Melfi teve uma alegria enorme quando em 2012, o chefe da FCA, Sergio Marchionne anunciou que a fábrica receberia um investimento de €1 bilhão (£700m) para fazer dois modelos novos. Os dois modelos eram pequenos SUVs relacionados – o Fiat 500X e o Jeep Renegade – modelos novos naquele que agora é o segmento de mais rápido crescimento na Europa, se não do mundo.
O impulso foi extremamente necessário. O futuro de sua força de trabalho de 8.000 pessoas, juntamente com outros 1.000 trabalhadores no seu parque de fornecedor estava em dúvida quanto a produção da fábrica no sul da Itália, caindo de um pico de 410.000 sete anos antes, uma vez que a demanda por seu modelo exclusivo, o Fiat Grande Punto, diminuiu em mercados de toda a Europa.
O Jeep Renegade iniciou a produção pela primeira vez em agosto do ano passado, seguido dois meses mais tarde pelo Fiat 500X. Os dois novos modelos são construídos sobre uma linha atualizada, uma das duas usadas originalmente para o Grande Punto. O Punto continua a ser montado sobre a segunda linha de produção esperada para ser de apenas 75-80.000 este ano. A equipe de montagem de 4.000 é dividida 70:30 entre os novos SUVs e os Puntos de 10 anos de idade.
Produção do 500X e Renegade tem impulsionado as fortunas da fábrica de Melfi
Chegando perto da capacidade máxima
Os dois SUVs estão vendendo bem e a fábrica tinha construído mais de 160.000 Renegades e 100.000 500Xs com Melfi, com previsão para construir mais de 400.000 veículos no total este ano. A fábrica está funcionando em três turnos por dia e o gerente da fábrica Nicola Intrevado avalia que a fábrica já está funcionando perto de sua capacidade total, tornando-se a segunda maior unidade de produção FCA depois de Betem no Brasil e a maior do grupo na Europa.
A inclusão Jeep foi radical. "A mudança quântica real foi começar a produzir para uma marca americana icônica – fabricar aqui para os EUA é o grande desafio", disse Intrevado à Automotive Manufacturing Solutions. "Antes nós éramos muito mais ligados e dependentes da Itália e da Europa." O Renegade é atualmente só construído na Itália e 60% das unidades produzidas são exportados para os EUA. Mais de 90% delas estão equipadas com um motor a gasolina de 2.4 litros que é importada da fábrica de Dundee, Michigan da FCA. A maior parte da produção restante Renegade (principalmente versões à diesel) vai para o mercado europeu. A Jeep planejou que a nova fábrica na China é suscetível de fazer o modelo para a região.
Distribuindo o investimento
O investimento de €1 bilhão foi distribuído por toda a fábrica. A oficina de prensa é talvez a área que ganhou menos com isso, mas ela tem uma nova instalação de descarga automática que utiliza robôs para levar peças estampadas e colocá-las nas prateleiras, o que é um processo manual em muitas outras fábricas. O gerente da oficina de prensa, Gianfranco Cinquefiori sugere que a Melfi é a primeira no mundo a automatizar esse processo, que ele diz pode ser um trabalho difícil para as pessoas.
Outras novas adições são dois robôs equipados com um scanner de luz azul e câmera 3D para verificar imperfeições nas peças prensadas. "Se você brincar com a cor e a intensidade de luz, você pode ver falhas que normalmente não poderia ver, por exemplo, pontos de deformação ou problemas com o aço", diz ele. A FCA estima que já cortou 30% do uso de aço do Renegade e 500X em comparação a um carro equivalente construído usando métodos mais antigos. Cinquefiori diz que isto foi conseguido usando aço mais forte, mais leve formado a quente (pressionado na fábrica da Fiat Mirafiori em Turim) em estruturas de colisão enquanto pressionado mais precisamente, permitindo linhas mais nítidas e mais finas de aço em painéis exteriores. Ele dá o exemplo da asa dianteira do Renegade, que tem 0.63 milímetros de espessura em comparação a 0.73 milímetros no Punto menor.
"A mudança quântica real foi começar a produzir para uma marca americana icônica – fabricar aqui para os EUA é o grande desafio" – Nicola Intrevado, FCA
Automatizando a oficina de pintura
A oficina de soldagem de carroceria-em-branco é quase completamente nova, mesmo que não fizesse parte da nossa turnê da fábrica. Há 860 robôs que fazem cerca de 5.000 soldas para cada um dos SUVs. No entanto, foi-nos mostrado a oficina de pintura, que recebeu €45 milhões do investimento, de acordo com o seu gerente Raffaele D'Onofrio. Ele diz que é hoje uma das oficinas de pintura mais automatizadas, com 54 robôs. Todas as novas cabines incluem vedação da parte inferior da carroçaria (usando robôs da ABB), primeira camada e acabamento. Todos os três modelos aqui recebem cinco camadas (pesando 3.5 kg por carro), começando com um revestimento de oxidação aplicado por um processo de cataforese, em um banho de 200.000 litros.
A oficina de pintura tem uma capacidade de 1.600 carros por dia, a qual D'Onofrio diz que pode ser aumentada para 2000, uma vez que eles resolverem alguns pontos de dificuldades. As duas camadas de acabamento de cabines são um tal ponto de dificuldade, em grande parte por causa da demanda para os dois SUVs, mas também porque o vermelho e o amarelo estão provando mais populares do que o previsto. Carros pintados nestas cores básicas precisam ser processados duas vezes, resultando em um tempo de ciclo global de 90 segundos em comparação a 60 segundos na montagem. Assim D'Onofrio está construindo uma terceira estufa e investigando um novo processo para vermelho e amarelo que exigirá apenas uma passagem pela estufa.
alterações de cor nos robôs de camada de acabamento agora podem ser feitas em 3 segundos, em comparação a 10 minutos no sistema antigo
Mudando de cor
Mudanças de pinturas de camada de acabamento nos robôs da Dürr agora podem ser feitas em apenas 3 segundos em comparação a 10 minutos no sistema antigo, que tinha 20 metros de tubo de tinta para limpar, em comparação a 15 centímetros no novo sistema. Isso significa que os carros podem ser enviados conforme eles foram encomendados, e não em lotes de cores de 20 a 30 como antes. Cada máquina também é monitorada pelo seu uso de eletricidade, o que é importante quando a fatura de eletricidade para a oficina de pintura é de mais do que €50,000 por dia.
Metade dos 8.000 funcionários da fábrica trabalham em 160 mil metros quadrados. A sala de montagem da Melfi, tem pouco mais de 3.000 da linha do Renegade/500X. A flexibilidade desta linha é importante, notou o gerente de montagem, Ennio Meccia: "Nós projetamos desde o início para sermos completamente flexíveis em modelos, misturas de opção, motor e transmissões". A FCA diz que a linha poderia fazer até quatro modelos distintos.
Os trabalhadores da linha são ajudados por telas sensíveis ao toque em cada uma das 48 estações nas duas linhas de corte. Estas indicam exatamente qual o modelo e especificação está próxima na linha; por exemplo, um Jeep Renegade 1.4 para o mercado dos EUA com 'sinistra' (volante à esquerda). Quaisquer opções incomuns são anunciadas com um trompete eletrônico que permite que os trabalhadores da linha saibam que tenho algo um pouco diferente do habitual, por exemplo, um telhado de vidro de comprimento total. A tela tátil também possui um botão para chamar o líder da equipe caso haja um problema – se o líder da equipe não pode resolvê-lo dentro de 60 segundos, o piso em movimento é parado. Esse piso foi uma sugestão dos trabalhadores Punto, e pisos móveis são incomuns nas fábricas italianas, diz Meccia.
Linha de decks Flex
Outro grande investimento para a linha de montagem foi a mudança para um sistema de suspensão rotativo para transportar os carros, dando um melhor acesso à parte inferior da carroçaria do veículo. Este sistema de operação italiana CPM da Dürr, ocorre na linha de união do motor automatizado. Esta estrutura de dupla altura está se tornando uma visão comum nas fábricas mais recentes FCA e é visualmente bela. A chamada linha "decks Flex" levam apenas 54 segundos para combinar a carroceria com o motor e transmissão, e a precisão é ajudada por câmeras que medem a posição. Braços agarram os suportes da suspensão dianteira abaixo das molas para puxá-las suavemente para a posição certa e, em seguida, o carro se afasta para ter os parafusos apertados automaticamente por robôs em algumas das 278 estações automatizadas de fixação da oficina de montagem.
A Nissan no Reino Unido disse alegremente a todos que sua produção de meio milhão em Sunderland no ano passado foi maior do que a quantidade feita na Itália em sua totalidade durante o mesmo período. Com Melfi, com a probabilidade de produzir quatro quintos do total de Sunderland este ano, isto colocou a outrora orgulhosa indústria automotiva italiana, verdadeiramente de volta no mapa.
A oficina de soldagem é quase completamente nova. Lá 860 robôs fazem cerca de 5.000 soldas para cada um dos SUVs
Praticando no Pilotino
A Melfi se beneficiou do que agora se tornou uma característica fundamental de novas fábricas FCA – o Pilotino, ou planta piloto. Na Melfi esta é uma área de montagem de 18 estações construídas antes de iniciar a nova linha de alta tecnologia SUV para testar a ergonomia e treinar aqueles prestes a trabalhar na produção real. O gerente de montagem Ennio Meccia chama de uma "espécie de academia" projetada para ajudar a melhorar a eficiência das estações individuais. Ele diz que os trabalhadores foram ativamente consultados sobre as melhorias que poderiam ser feitas a partir da linha Punto antiga. O processo foi iniciado em 2013, quando 80 especialistas da fábrica foram enviados para Turim e Detroit para estudar diferentes layouts de montagem e fazer sugestões. A FCA fez bastante uso de simulação e design virtual para a linha, para criar o equilíbrio certo entre velocidade e facilidade de uso para aumentar o tempo do ciclo e manter os trabalhadores seguros e saudáveis. Com a linha de SUV agora instalada e funcionando, o Pilotino agora é usado para treinar novos funcionários.
AMS: A fábrica entrou em declínio fazendo o Punto, assim, você teve que fazer demissões temporárias. Ela agora tem a maior produção de qualquer fábrica FCA na Europa. O que tem contribuído para o novo sucesso?
Nicola Intrevado (NI): Esta fábrica havia sido bem-sucedida antes, mas em 2013 e 2014, tivemos de renovar o processo de produção de fábricas, e para tornar tudo isso possível tivemos de fazer demissões temporárias. Elas terminaram em dezembro e em janeiro todo mundo voltou. Desde janeiro, 1.800 já retornaram.
AMS: Quantos ainda estão em contratos temporários?
NI: Dos 1800, 380 ainda estão em contratos temporários.
AMS: Quando eles se tornarão permanentes?
NI: No momento eu não posso confirmar isso, mas eu estou otimista de que isso vai acontecer.
AMS: Como foi a divisão do investimento de €1 bilhão na Melfi?
NI: A área da carroceria-em-branco está totalmente nova, a montagem Jeep/500X é totalmente nova e o teste de água é também é novo, houve um investimento em pintura também. Houve também uma melhoria na oficina de prensa – a nova descarga automática é totalmente nova.
AMS: Quanto tempo você continuará a construir o Punto?
NI: Com certeza até 2016 vamos continuar com o Punto. Este é um carro muito bem sucedido do qual produziremos um pouco menos de 100 mil este ano.
The press shop has automated a number of processes
NI: Mais ou menos 600-700 por trem e 800 por caminhão por dia. Dois trens todos os dias vão para Civitavecchia, perto de Roma, o nosso centro de transporte para Southampton no Reino Unido e Baltimore nos EUA.
AMS: Você diz que está perto de atingir capacidade. O que acontece se você precisar fazer mais Renegade e Fiat 500X?
NI: Originalmente a fábrica teve uma taxa de produção planejada de 1.050 SUVs por dia. Em seguida, mudou-se para 1100, em seguida, 1200 – Eu acho que já aumentou o suficiente em relação plano original. Com Punto é 1500 por dia. Nós somos a única fábrica FCA que faz 20 turnos por semana.
AMS: Como você conseguir esse aumento extra?
NI: Na soldagem inserimos novos robôs em agosto. A velocidade de montagem foi aumentada e temos novas instalações.
AMS: Qual a percentagem de peças que vêm da Itália?
NI: Cerca de 65-67% vem da Itália e 20% do parque de fornecedores. Eu não gostaria de aumentar isto – 20 já é um percentual alto. Em uma área de dois quilômetros tenho 20%, em 150km esse percentual é de 40%. Isso é importante. Obtemos motores e caixas de velocidade de nossa fábrica em Termoli [na costa a norte de Melfi].
AMS: Como a fabricação de carros mudou para você?
NI: A grande diferença é que agora estamos vendendo para todo o mundo. Mas da minha perspectiva, não há diferença real. Eu preciso produzir carros que funcionem. Esse é o meu objetivo. Não importa quais mercados eu preciso servir, para mim um cliente é um cliente.
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