Aspirações do Astra

Antiga fábrica de Ellesmere Port Vauxhall foi revitalizada por um investimento de £140m para fazer o modelo mais novo

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Uma das mais antigas fábricas de veículos no Reino Unido, a fábrica de Ellesmere Port da Vauxhall, no noroeste da Inglaterra está passando por um renascimento. Tendo sido ameaçada de fechamento no passado recente – mas sobrevivendo quando a Opel decidiu fechar a fábrica de Bochum, na Alemanha,- é a fábrica do mais recente Astra, sexta geração.Este novo modelo, feito na mais recente plataforma Delta da GM também é produzido em Gliwice, na Polônia; esta plataforma, adicionalmente, está na base da próxima geração do Chevrolet Cruze a ser fabricado na América do Norte e Ásia.

Ellesmere Port começou a construir veículos em junho de 1964, embora a produção de componentes tenha começado um ano antes. Astras foram feitos no local desde o modelo Mark 1 em 1981. Emprego na fábrica é agora da ordem de um pouco menos de 2000, menos de um quinto do número no seu auge na década de 1960. A fábrica atualmente funciona em um padrão de dois turnos, quatro dias por semana, com os funcionários que entraram em acordo sobre um longo turno de nove e meia horas de por dia, de modo que a suas 38 horas de trabalho semanal são comprimidas em quatro dias e têm um fim de semana de três dias. O turno de trabalho atual é executado das 7 da manhã às 4:30 da tarde – sete horas; a manutenção está agendada entre os dois turnos de produção.

Este acordo foi posto em prática depois de um contrato de trabalho flexível anterior que foi assinado em Maio de 2012, e entrou em vigor no início de 2013. Oficialmente assinado por um período de quatro anos, espera-se que continue por pelo menos o ciclo de vida do mais recente do Astra e além, ou seja, pela próxima década. Descrito na época como pioneira, desde então tem sido utilizada como modelo para acordos similares com a força de trabalho em outras fábricas da GM em toda a Europa; a recusa dos sindicatos alemães para concordar com tal plano da Bochum foi um dos fatores-chave que finalmente levaram ao seu encerramento.

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Ellesmere Port has added 700 personnel to make the new Astra

De acordo com a gerência no Ellesmere Port, a força de trabalho prefere o arranjo atual, com seus longos fins de semana, e a fábrica afirma níveis muito altos de satisfação do empregado quanto ao local de trabalho. Além disso, o encerramento da fábrica durante três dias, em vez de dois foi para poupar a Vauxhall em torno $2m ao ano somente em custos de energia. Dado que a indústria de fabricação do Reino Unido lamenta regularmente o custo da energia, isso não é algo para ser encarado de forma leve.

Adaptando-se ao novo Astra
A produção atual foi expandida em Ellesmere Port como consequência direta da decisão, em maio de 2012 de atribuir-lhe a mais recente produção de Astra. Isso implicou um investimento na fábrica de £140m ($204.1m) para matrizes e equipamentos e a adição de 700 funcionários na fábrica, com até 4.000 empregos a mais garantidos na cadeia de fornecimento.

Enquanto o Astra anteriormente teve um dos mais baixos níveis de conteúdo de abastecimento do Reino Unido, para o novo modelo mais do que duplicou essa proporção, para cerca de 30%. Um feito impressionante, foi que este sucesso ainda deixa muito espaço para melhoria; de acordo com recentes dados do governo do Reino Unido, os conteúdos médios do Reino Unido para veículos fabricados no país é agora de 41%, em comparação a 60% de conteúdo local, em média, para os veículos fabricados na Alemanha. Com alguns dos novos modelos Jaguar alcançando conteúdo no Reino Unido de cerca de 55%, é claramente possível melhorar acordos de localização para veículos construídos no Reino Unido.

O novo Astra resultará em cerca de £1,4 bilhões sendo gastos na cadeia de fornecimento do Reino Unido durante todo o seu ciclo de vida, com os seguintes fornecedores se beneficiando especialmente a partir do aumento da terceirização no Reino Unido: AGC / Pilkington, Borgers, Covpress, Gestamp, JCI, IAC, Magna, NIFCO, Tenneco e TI. Essas empresas também colherão os frutos dos maiores volumes de produção esperados para o novo modelo em comparação com o veículo de saída.

No momento da visita da AMS em setembro de 2015 para o lançamento da produção do novo modelo, a linha de montagem estava funcionando com 31 postos de trabalho por hora, o equivalente a cerca de 110 mil unidades por ano.No entanto, isto será progressivamente acelerado ao longo dos próximos meses, primeiro para 34 unidades por hora (120 mil por ano) e mais tarde para 45 por hora. Neste último caso, a produção ficaria muito próxima da taxa de produção anual de no mínimo 160.000 unidades planejadas quando o novo contrato Astra foi anunciado. Isso também poderia ser aumentado se a demanda o exigisse e a fábrica mudasse para um sistema de cinco dias, de três turnos mais convencional ou adicionasse turnos de finais de semana.

A produção do novo Astra já começou com o modelo de cinco portas, enquanto a produção da propriedade velha (Sports Tourer) ao lado do novo hatchback continuará no primeiro semestre de 2016, quando o mais recente Sports Tourer entrar em produção. O novo modelo será exportado pesadamente, com os planos atuais exigindo uma taxa de exportação de 52% para 25 mercados diferentes dos europeus. Exportações para outros locais são esperadas, mas ainda não foram confirmadas; África do Sul, Austrália e Nova Zelândia são os mercados de exportação prováveis ​​para o futuro.

Atualizando tecnologias de produção
O investimento na fábrica tem se concentrado em melhorias para o conjunto da carroceria, pintura e linhas finais. Alguns exemplos notáveis ​​de atualizações para os sistemas de fabricação são a adoção de brasagem a laser para o telhado e uma nova célula de fabricação que acelerou consideravelmente a produção de montagem de portas acabadas. A brasagem a laser para o telhado é uma técnica de soldagem que tem sido amplamente utilizada em modelos premium, especialmente pela divisão Cadillac da GM, mas este é um dos primeiros exemplos de um modelo de mercado médio da GM em qualquer lugar do mundo.

Brasagem a laser, também conhecida como soldagem adaptativa – em vez de soldadura amplamente utilizada – resulta em uma perfeita junção do telhado e parte superior de peças de carroceria, e assim o tradicional enchimento de fosso e borracha comumente visto nos telhados de carros de mercado médio está ausente no novo Astra.Conseguir esta tecnologia para a produção de trabalho tem sido um desafio, no qual a operação envolve a utilização de aço de alta resistência para fazer a parte de perfil de comprimento de carroceria, que é soldada ao telhado. O aço de alta resistência, fornecido pela Tata, é necessário para o componente para manter a sua forma de perfil de uma forma consistente.

A brasagem a laser no telhado do novo Astra é um dos primeiros exemplos de um modelo GM de mercado médio em qualquer lugar do mundo

Enquanto isso, o custo de fabricação de células novas custa em torno de £1,5m e produz portas soldadas em torno de metade do espaço e duas vezes mais rápido que a configuração anterior. As portas, juntamente com outros conjuntos metálicos, são armazenadas em um local que é utilizado para fazer motores V6 para os modelos Vectra, Calibra e Omega que já não estão em produção, com um número pequeno também indo para a Austrália para uso no Holden Commodore VS. Conforme a demanda por motores de grande porte caiu até o final da década de 1990 e início de 2000, este motor se tornou um produto marginal e sua fabricação foi interrompida em 2004. A instalação estava fora de uso por um tempo, até que foi adaptada para a finalidade atual. Outros edifícios mudaram também conforme o trabalho da fábrica evoluiu.

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Parts are delivered to the assembly line by Voith

Dentro da área final de montagem, a Vauxhall instalou equipamentos para a instalação automática frontal e pára-brisas traseiros; ela também aumentou o uso de equipamentos de processamento ergonômico para fazer o trabalho de instalar os assentos e os conjuntos de painel volumosos de forma mais fácil para os trabalhadores.

A logística de fornecedores é processada no local pela Voith, com assentos de JCI um dos poucos tipos de peças entregues diretamente do fornecedor. Os assentos são tratados inteiramente automaticamente do caminhão de entrega para a via, utilizando um sistema de descarga e transporte automatizado. A Voith sequencia peças, conforme necessário, mas recebe escapamentos, radiadores e carpetes já sequenciados, apenas processando movimentos no local de produção.    

No final dos anos 2000, e em várias ocasiões anteriores também, quando as perspectivas europeias da GM não pareciam muito brilhantes, o Ellesmere Port foi ameaçado de fechamento várias vezes. No entanto, o trabalho duro pela administração, uma abordagem moderna e realista por parte dos sindicatos e uma perspectiva positiva para a produção de veículos no Reino Unido se combinaram para dar a esta fábrica um futuro que é seguro para a próxima década, e esperamos que para além; pelo menos, tão seguro como qualquer fábrica neste mercado em rápida mudança.